Der Airbus A350 zählt zu den modernsten und effizientesten Flugzeugen, die es am Markt gibt. 50% des Flugzeuggewichtes bestehen aus Composite-Leichtbaukomponenten. Dadurch ist es möglich, dass die A350 um 25% weniger Treibstoff verbraucht als die Vorgängerflugzeugmodelle. Nicht nur das, die A350 ist auch um bis zu 60% leiser. „Mit unserem jahrelangen Know-how ermöglichen wir beides – mehr Effizienz und weniger Lärmemissionen. Wir helfen so, das Fliegen nachhaltiger zu gestalten“, freut sich FACC CEO Robert Machtlinger. Um hier als Vorreiter eine starke Marktposition zu haben, setzt FACC auf neueste Technologien und innovative Fertigungskonzepte. „2010 wurden die ersten gewichtsoptimierten Schubumkehrgehäuse des Airbus A350 ausgeliefert. Wir sind sehr stolz, dass wir elf Jahre später den 1.000 Liefersatz Triebwerksverkleidungen an unseren langjährigen Kunden Collins Aerospace übergeben konnten“, hebt Machtlinger hervor. Dieser Erfolg kommt nicht von alleine: Seit Projektstart hat FACC rund 50 Mio. Euro in die Entwicklung und Herstellung der Komponenten investiert, um einerseits Airbus ein möglichst gewichts- und damit treibstoffsparendes Schubumkehrgehäuse bieten zu können und andererseits die Fertigungslinie nach höchster Effizienz und Ergonomie auszurichten. Gut 50 Mitarbeiter arbeiten derzeit an dem Programm. „Das Segment der Langstreckenflugzeuge entwickelt sich etwas zeitverzögert als das der Kurz- und Mittelstrecken. Wir gehen aber davon aus, dass mit der schrittweisen Rücknahme der Restriktionen im transkontinentalen Reiseverkehr auch der Bedarf an A350-Flugzeuen weiter steigen wird“, so Machtlinger.
Innovatives Design mit Technologien der Zukunft
Weltweit startet jede Sekunde ein Luftfahrzeug mit FACC Technologie an Bord. Bei den nun gelieferten Komponenten handelt es sich um Schubumkehrgehäuse – sogenannte Translating Sleeves – für die Airbus A350-Familie. Schubumkehrgehäuse sind die Hauptkomponente des Schubumkehrers: Sie beinhalten neben den äußeren Teilen der Schubumkehr und den beweglichen Schubumkehr-Panelen auch die mechanischen Verbindungselemente, die zur Betätigung dieser Panele benötigt werden. Der Schubumkehrer ist neben dem Tragflügelspoiler und den Fahrwerksbremsen der dritte Baustein im Bremssystem eines modernen Verkehrsflugzeugs.
Schneller, leichter, umweltfreundlicher
Bei dem Projekt hat FACC die Fertigungslinie der Leichtbauteile in ihrem Produktionswerk in Reichersberg/Oberösterreich auf höchste Effizienz ausgelegt und gemeinsam mit ihrem Kunden Collins Aerospace technologische Innovationen in das Design der Schubumkehrgehäuse einfließen lassen. Der Einsatz neu entwickelter Composite-Materialien erzielt eine erhebliche Gewichtseinsparung, was wiederum in einem geringeren Kraftstoffverbrauch und einer deutlichen CO2-Reduktion resultiert. Gleichzeitig führt eine spezielle akustische Behandlung der Bauteile zu einer signifikanten Geräuschemission der Triebwerke nach außen hin. „Die Jubiläumslieferung ist eine wertvolle Bestätigung der hervorragenden Zusammenarbeit mit Collins Aerospace. Ich bedanke mich bei unserem langjährigen Kunden für sein Vertrauen und bei dem FACC Projektteam für den großen Einsatz im gesamten Projektverlauf“, so Robert Machtlinger.
(red / FACC)